El término ‘digital twin’ se traduce como gemelo digital y tiene su origen en la NASA.

La famosa frase “Houston, tenemos un problema” hacía referencia a la comunicación que los tripulantes de una nave establecían con la central americana para que intentaran guiarles en la resolución de un problema. Esto planteaba el reto de intentar proceder telemáticamente sobre una tecnología que, físicamente, se encontraba a distancia sideral.

Desde 2012, sin embargo, el concepto se usa en el ámbito empresarial para establecer un punto de contacto entre aquellas mejoras tecnológicas que, aun incidiendo sobre espacios físicos, como una oficina o una fábrica, operan mediante entornos virtuales, digitalizados a través de la nube o sistemas de Inteligencia Artificial. De este modo, los gemelos digitales vigilan el ciclo de vida de un proceso replicando su funcionamiento en un modelo virtual que sirve como base para la experimentación.

La llamada Fábrica 4.0 que determina la nueva Revolución Industrial hace que este tipo de operaciones sean cada vez más imprescindibles. De acuerdo con la compañía Gartner, es una de las tecnologías que más van a incidir sobre la vida empresarial moderna en los próximos años.

Por tanto, cabe preguntarse cómo puede incidir sobre las compañías para cumplir sus objetivos comerciales.

Como ya hemos comentado, los gemelos digitales son avatares digitales de los dispositivos y procesos que integran una fábrica o un entorno laboral, y que funcionan en conexión con el operativo real que replican a través de Sistemas Ciberfísicos (CPS).

Su implementación en el mundo de la empresa es todavía una cuestión incipiente, pero los nuevos mercados evolucionan de manera constante, y poco a poco será un elemento crucial para armonizar la distancia entre el plano virtual del trabajo y el tradicional.

Ahora bien, ¿cuáles son los grandes beneficios que pueden ayudar a crecer económicamente a aquellas empresas que apuesten por sus servicios?

Los componentes de Inteligencia Artificial usan sensores de IoT para obtener datos sobre el estado de un proceso industrial en directo, para regular las condiciones de trabajo o la ubicación de los elementos en la planta de fabricación.

Dichos sensores permanecen vinculados en todo momento a un sistema instalado en la nube que recoge y analiza todos los datos que procesan. De ese modo, la entrada se lee para establecer una comparación entre los datos empresariales y otra información de utilidad en el procedimiento.

Porque mediante este tratamiento los errores y las divergencias detectadas se asimilan y las oportunidades derivadas de ellas pueden entenderse mucho mejor en el entorno virtual para, más tarde, aplicarlas al mundo físico, dando así la opción de transformar las actividades de un negocio a largo plazo.

Estas circunstancias hacen que la mayor parte de los fabricantes de la nueva industria vean el retorno de la inversión como el beneficio más deseable de los gemelos digitales.

Del mismo modo que un jugador de videojuegos experimenta una serie de movimientos físicos en un entorno ficticio, un gemelo digital puede replicar las incidencias de un negocio en su propio mundo virtual.

Esto facilita que se testeen digitalmente problemas y soluciones, arrojando datos que pueden usarse para refinar procesos más adelante.

El resultado de este ensayo continuo será que la versión física del modelo a construir se habrá enriquecido merced a toda esa experiencia, y sin tener que hacer pruebas o inversiones en la instalación física.

Del mismo que los beneficios para el fabricante son evidentes, gracias al ahorro en costes, los proveedores también se verán afectados para bien.

Gracias a los gemelos digitales los diseñadores e ingenieros podrán gestionar un producto y perfeccionarlo en línea, en lugar de crear carísimos prototipos físicos.

Por consiguiente, los proveedores serán capaces de enviar a los fabricantes un doble digital del producto que necesitan para probar el ensamblaje de sus componentes en una fábrica virtual, detectando los problemas de forma preventiva.

El Big Data es uno de los grandes aliados de esta mejora. La abrumadora cantidad de datos que generan los sistemas de almacenamiento y tratamiento de la información dificultan el seguimiento claro y funcional del trabajo, que no siempre puede atender a masas tan ingentes de datos.

Por ello, las tecnologías Big Data pueden complementarse con los ‘digital twinning’ para crear escenarios de producción alternativos.

Las fábricas que utilicen Internet de las Cosas y sistemas propios de la Industria 4.0 agilizarán las labores de diagnóstico y mantenimiento de sus equipos de producción y sus redes de comunicación.

Gracias a esa implementación, será posible accionar los diferentes aplicaciones en localizaciones diversas para llevar a cabo auditorías específicas o realizar un seguimiento de los recursos.

Vistas las ventajas de este modelo, se concluye que el tejido empresarial español debe estar atento a los avances que se realicen en el sector tecnológico-industrial.

Todos aquellos negocios que utilicen entornos ampliamente digitalizados y que recurran a sistemas inteligentes para monitorizar los procesos de producción podrán aprovecharse de la coyuntura y estar un paso por delante de la competencia.

Al disponer de un producto conectado por vía inteligente a su representación virtual, será posible alcanzar objetivos más ambiciosos.

En consecuencia, las compañías que apuesten por la simulación mediante gemelos digitales podrán desarrollar los resultados obtenidos en 2018 con el paso del tiempo, mejorando su capacidad de recopilar y visualizar los datos, aplicando los análisis adecuados y atendiendo de manera efectiva a los objetivos comerciales que se hayan fijado.